El mercado cuenta con diferentes procesos de fabricación de plásticos. Entre los más populares en la industria se encuentran: soplado, inyección y extrusión. Además, la materia prima del plástico es esencial para que el producto final tenga buena calidad y alto rendimiento.
En este artículo, explicaremos con más detalle las características y las principales diferencias entre estos tipos de procesamiento. ¡Sigue el blog de Polyexcel para descubrir de qué materia prima se obtiene el plástico!
Materias primas para hacer plástico más utilizadas en la industria
El termoplástico es uno de los principales atractivos como materia prima del plástico. Esto se debe a que puede someterse a fusión y calentamiento varias veces, es decir, la principal ventaja es la posibilidad de ser moldearlo y remodelarlo, lo que lo convierte en un material reciclable.
El termofijo es otra materia prima para fabricar plástico. Con características contrarias a la opción anterior, este compuesto tiene cadenas poliméricas formadas por fuerzas primarias de atracción intermolecular, las cuales pueden realizarse mediante enlaces cruzados o reticulaciones.
Proceso de inyección
Como dijimos anteriormente, hay tres formas de fabricar plásticos. Entre ellas, está la inyección, que consiste en fundir el polímero para moldearlo según la finalidad deseada. De esta manera se fabrican juguetes, electrodomésticos, equipos médicos, entre otros.
Este proceso comienza con la adición de la materia prima del plástico en la región de alimentación de la máquina de inyección. La resina se envía a una zona calentada, pasando por una rosca que transforma los gránulos poliméricos en una masa plastificada.
Luego, esta masa es forzada por la rosca a un molde, que ya ha sido cambiado para tener las dimensiones y detalles de la pieza que se va a producir. Una vez finalizado, los operadores responsables de la fabricación realizan la inspección, el acabado (si es necesario), el embalaje y el transporte al cliente.
Proceso de extrusión
El proceso de extrusión proviene de la producción de películas plásticas que actúan como insumos para envases flexibles, utilizados en diferentes tipos de aplicaciones. Generalmente, este material se utiliza en la fabricación de envases de alimentos, como paquetes de harina, frijoles, arroz, etc.
Además del envasado de alimentos, el resultado de este procesamiento se utiliza en productos de limpieza e higiene o en la fabricación de packs para alojar varias unidades de una misma mercancía. La extrusión también es utilizada por la construcción civil y el sector agrícola, en procesos de termoformado.
El proceso de transformación por extrusión comienza con la formulación de qué materia prima se emplea para elaborar los plásticos, en función de la necesidad del cliente para la fabricación del producto final. Para ello, se añaden los polímeros en un mezclador, permaneciendo allí durante unos 20 minutos.
Después de eso, la resina se envía a la extrusora y se somete al mismo procesamiento que la alternativa anterior. Luego, el material se lleva a una matriz calentada, dejándola en forma de película, como un globo.
En la matriz, hay una salida de aire con la función de inflar el “globo”. Este aire es el encargado de definir el ancho y espesor de la película. Al llegar al final del proceso, el material adquiere forma de cilindro. En los toques finales, el producto puede recibir un acabado (si es necesario) o enviarse al cliente.
Proceso de soplado
Finalmente, el soplado es otra forma en la que se produce el plástico a través de envases rígidos que se utilizan en diferentes aplicaciones. El producto elaborado mediante este procesamiento se utiliza en la fabricación de envases para las industrias cosmética, agrícola, alimentaria, automotriz y farmacéutica.
El moldeo por soplado comienza con el transporte de la materia prima del plástico a la alimentación de la máquina. Posteriormente, el material se lleva a un cilindro calentado, que tiene un transportador de rosca, capaz de modificar la estructura química de la pieza a una masa plastificada.
Esta masa se transforma en un producto con un molde hueco y cilíndrico, denominado “Parison”. Después de salir de la matriz, se coloca en una forma configurada para la pieza que se producirá. En esta etapa, el material recibe aire comprimido y presión de soplado.
Cualquiera que sea el proceso elegido para la fabricación de los compuestos aditivos, el resultado deseado depende de qué materias primas se obtiene el plástico. Por eso, es muy importante verificar qué soluciones utiliza la empresa elegida como proveedora de tu negocio.
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