Os primeiros revestimentos poliméricos começaram a ser desenvolvidos e aplicados na indústria automotiva. Entretanto, com tantos impactos positivos, não demorou muito tempo para o processamento de polímeros começar a ser usado na construção civil, automotiva, têxtil, dentre outras.
Esse processamento de materiais poliméricos acontece em temperaturas altas para que ocorra sua fusão. Ou seja, exige amplo conhecimento da matéria-prima em comparação ao seu desempenho sob fluxo e suas características de solidificação, relacionando o processamento e as propriedades finais do produto.
No entanto, para fazer a transformação da resina polimérica em um composto aditivado de alta performance, é necessário desenvolver técnicas que permitam essa mudança. Dentre elas, podem ser mencionadas a extrusão e a moldagem por injeção. Confira abaixo quais as funcionalidades de cada uma.
Processamento por extrusão
O processo de extrusão constitui-se na passagem controlada da resina fundida por meio de uma ou duas roscas sem fim. Além disso, elas possuem a função de fundir, homogeneizar, misturar, compactar, plastificar e transportar o material em um cilindro esquentado até encontrar a matriz.
Esta, por sua vez, possui um perfil definido por onde o polímero é expelido e conformado. Dessa forma, quando o material fundido passa por ela, produz-se um perfil contínuo e de seção transversal que, em seguida, é resfriada até sua solidificação.
Ao utilizar o processamento por extrusão, pode-se produzir resinas termoplásticas para diversas finalidades, tais como, fios, cabos, tubos, mangueiras, filmes, etc. Para realizar esse processo de fabricação de polímeros, há três tipos de métodos mais utilizados pela indústria: os perfis, os filmes e o sopro.
- Perfis: Nesse processo, o material fundido encontra, na saída do cilindro, uma matriz que possui o desenho desejado. Deste modo, gera formato ao produto, sendo, em seguida, calibrado, cortado e resfriado;
- Filmes: Utilizado na produção de produtos flexíveis e de espessuras finas, como embalagens e sacolas, esse processamento é muito aplicado na indústria plástica,
- Sopro: Nesse caso, a pré-forma é introduzida ao molde injetando-se gás. Nesse processamento de polímeros, o gás é forçado contra as paredes do molde, conferindo assim, seu formato final.
Processamento por injeção
Já o processamento dos polímeros por injeção tem como objetivo moldar o material em formatos variados e complexos com alta tolerância dimensional. Ou seja, ele é alimentado através de um funil que é direcionado para o interior da máquina pistão (que possui uma rosca sem fim).
Ao chegar no fim do percurso, a resina passa pelo bico de injeção até se encontrar com o molde. Dessa forma, mantém-se a pressão até que todo o formato seja preenchido e o material tenha se solidificado. Terminada essa etapa, o molde é aberto, para que a peça seja ejetada, e fechado, criando um novo ciclo.
Por isso, é importante ressaltar que o principal fator para que esse processo seja utilizado pelo mercado de polímeros é sua alta produtividade. Isso porque as peças produzidas por ele devem ser livres de poros, bolhas, rechupes, vazios e empenhamento, além de apresentar estabilidade dimensional, resistência e rigidez.
Sendo muito utilizado na indústria automotiva e em utilidades domésticas, esse processamento dos polímeros é capaz de acrescentar detalhes importantes para a peça final. Dentre elas estão roscas, travas, furos e dimensões ideais para o encaixe.
ISO 9001 na indústria de polímeros
Um dos principais certificados que as empresas responsáveis pelo processamento de polímeros precisa ter é o ISO 9001. Afinal, é por meio dele que a indústria consegue passar maior credibilidade para o comprador em relação à qualidade do produto e a seriedade da empresa.
Reconhecido tanto na indústria de polímeros nacional quanto internacional, o certificado assegura boas práticas de relacionamento entre clientes e fornecedores, além de boas práticas de gestão. Desse modo, proporciona maior desenvolvimento dos colaboradores, maior condição de competitividade no mercado, etc.
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